ISHIKAWA – FISCHGRÄTENDIAGRAMM

Im Jahre 2001 kurz nach meiner Anstellung bei einem großem Hersteller von Drahtwiderständen, bekam ich das erste mal Kontakt zum Thema Ishikawa.

Zum Glück hatte ich seinerzeit überhaupt eine Anstellung bekommen. So wurde ich am Olper Schützenfest – Montag eingestellt. Juhu und hoch die Tassen (Musterbau, ich wusste gar nicht was auf mich zukam).

Das Unternehmen wo von ich hier spreche war (wie sich später herausstellte) ein Glücksgriff in Sachen Ausbildung. Unzählige interne Schulungen und das Vergnügen diese Dinge auch anwenden zu dürfen, brachten mich ein gutes Stück auf den Weg des Qualitätsleiter. An dieser Stelle einmal Danke auch an Andreas.

Die Geschäftsleitung stand ebenfalls 100%ig hinter dem Thema KVP. Die Mitarbeiter sollten ein Bewusstsein für das Thema Qualität entwickeln.

In diesem Zusammenhang war das erste was ich lernte: Mitarbeiter mit einbeziehen in die Problemlösungsfindung. Das fördert die Teamarbeit und gibt dem Mitarbeiter ein Gefühl was verändern zu können.

Nun wurde das Ishiakwa Diagramm (Fischgrätendiagramm) das erste mal in meinem Leben vorgestellt und ich dachte so vor mich hin „Wat ein Quatsch!“. Wie sich später herausstellen sollte, irrte ich mich gewaltig.

Bei korrekter Anwendung im Team mit den richtigen Beteiligten, ist das ISHIKAWA Diagramm eine gute Methode Probleme zu analysieren und die Ursachen auf ein wesentliches zu beschränken.
Wichtig hierbei ist das jeder seine Gedanken frei äußern darf und nicht dafür kritisiert wird.
Eine gute Gesprächsatmosphäre ist es den Gegenüber ausreden zu lassen.

Da ich aus dem produzierendem Gewerbe komme, fand in den Unternehmen zumeist die 6M Methode Anwendung. Anwendung wie unten in der Abbildung.

Ein Beispiel:
In der Oberflächentechnik KTL (Kathodische Tauch Lackierung) – ja damit kenne ich mich auch aus – ist das Problem eine Koagulatbildung (ein dicker Klumpen Lack auf der Oberfläche)
Hier schreiben wir die Einflüsse auf die Verästelungen.
Mensch – z.B. fettige Finger
Maschine – Reinigung unzureichend
Milleu (Umwelt) – Luftfeuchtigkeit in der Halle zu hoch
Material – schlechte Reinigung; Zinkphosphatierung zu gering.
Methode – Kontaktstelle am Gestell zu gering, schlechter Stromfluß

Messung – Schichtdicke zu hoch

etc.. 
Am Ende war die Grundursache eine Verschmutzung auf der Anlage, die zeitweise auf die Teile in der Vorbehandlung herunter rieselte. Problem gelöst – alle Glücklich!!

Leider kann ich aber auch absolute Negativbeispiele benennen. Da wird seit einigen Jahren wegen unzureichender Lackhaftung im Nasslack durch ausschließlich die Vorgesetzten in der mittleren Führungsebene herum gefummelt (mehr ist es nicht). Anstatt die eigenen Leute mit ins Boot zu nehmen werden Spezialisten von extern beauftragt.
Das Problem ist so offenkundig wie immer in der Oberfläche. Ist die Vorbehandlung unzureichend oder passt die Chemie nicht, wird es nicht besser. Auch ist hier eine gewisse Grundrauigkeit wichtig. Die Lackiererei schleift alle glatten Oberflächen nun händisch an.

Die Jungs hatten einfach die Nase voll immer im Fokus zu stehen. Dann machen die das eben heimlich.

Besser wäre hier eine Lösungsfindung im Team gewesen. Denn die Grundursache ist nicht beseitigt.