Ishikawa – Fischgrätendiagramm

Ishikawa-Diagramme (auch Fischgrätendiagramme, Fischgrätdiagramme , Ursache-Wirkungs-Diagramme oder Fishikawa genannt ) sind kausale Diagramme, die von Kaoru Ishikawa († 1968) erstellt wurden und die Ursachen eines bestimmten Ereignisses zeigen.

Allgemeine Anwendungen des Ishikawa-Diagramms sind das Produktdesign und die Vermeidung von Qualitätsmängeln, um potenzielle Faktoren zu identifizieren, die einen Gesamteffekt verursachen. Jede Ursache oder jeder Grund für Unvollkommenheit ist eine Quelle der Variation. Ursachen werden üblicherweise in Hauptkategorien gruppiert, um diese Variationsquellen zu identifizieren und zu klassifizieren.

Fischgrätendiagramm

ISHIKAWA

Grundlagen
Der Defekt wird als der Kopf des Fisches, nach rechts zeigend gezeigt, mit den Ursachen , die sich wie Fischgräten nach links erstrecken; Die Rippen verzweigen sich aus dem Rückgrat für Hauptursachen mit Unterzweigen für Wurzelursachen auf so viele Ebenen wie erforderlich.

Ishikawa-Diagramme wurden in den 1960er Jahren von Kaoru Ishikawa populär gemacht , der als Vorreiter in den Kawasaki- Werften Qualitätsmanagementprozesse anführte und dabei zu einem der Gründungsväter des modernen Managements wurde.

Das Grundkonzept wurde erstmals in den 1920er Jahren angewendet und gilt als eines der sieben Grundwerkzeuge der Qualitätskontrolle.  Es ist bekannt als ein Fischgrätendiagramm wegen seiner Form, ähnlich der Seitenansicht eines Fischskeletts.

Mazda Motors verwendete bekanntermaßen ein Ishikawa-Diagramm bei der Entwicklung des Sportwagens Miata ( MX5 ).

Grundursachen
Die Ursachenanalyse soll Schlüsselbeziehungen zwischen verschiedenen Variablen aufzeigen, und die möglichen Ursachen geben zusätzliche Einblicke in das Prozessverhalten.

Die Ursachen entstehen durch Analyse, oft durch Brainstorming-Sitzungen, und sind in Kategorien auf den Hauptästen außerhalb des Fischgräts gruppiert. Um den Ansatz zu strukturieren, werden die Kategorien häufig aus einem der unten gezeigten gemeinsamen Modelle ausgewählt, können sich jedoch in einem bestimmten Fall als etwas Einzigartiges für die Anwendung herausstellen.

Jede mögliche Ursache wird zurückverfolgt, um die Ursache zu finden, wobei oft die 5-Whys- Technik verwendet wird.

Typische Kategorien umfassen:

Die 5 M (in der Herstellung verwendet)

Ausgehend von Lean Manufacturing und dem Toyota Produktion System ist das 5 Ms eines der am häufigsten verwendeten Frameworks für die Ursachenanalyse:

Maschine (Ausrüstung, Technologie)

Methode (Prozess)

Material (einschließlich Rohmaterial, Verbrauchsmaterialien und Informationen)

Man / mind power (körperliche oder Wissensarbeit, beinhaltet: Kaizens, Vorschläge)

Messung / Medium (Inspektion, Umwelt)

Diese wurden um einige erweitert, um weitere drei hinzuzufügen, und werden als die 8 Ms bezeichnet:

Mission, Zweck, Umwelt

Management /  Geld / Führung

Instandhaltung

 

Die 8 Ps (im Produktmarketing)

Siehe auch: Marketing-Mix
Dieses gängige Modell zur Identifizierung entscheidender Attribute für die Planung im Produktmarketing wird häufig auch in der Ursachenanalyse als Kategorien für das Ishikawa-Diagramm verwendet:

Produkt oder Dienstleistung

Preis

Beförderung

Ort

Verarbeiten

Leute (Personal)

Physische Beweise

Performance

Die 8 P werden hauptsächlich im Produktmarketing verwendet.

 

Die 4 S (verwendet in Dienstleistungsindustrien)

Eine Alternative, die für Dienstleistungsunternehmen verwendet wird, verwendet vier Kategorien möglicher Ursachen:

Umgebung

Lieferanten

Systeme

Kompetenzen

 

Fishbone-Diagramm in Lean

Ein Fischgrätendiagramm soll die Ursachen eines Problems aufschlüsseln und organisieren, um aufzuzeigen, welche Elemente die größte Wirkung haben. Die Gruppierung der „Ursachen“ bedeutet, dass Sie die verschiedenen Elemente des Problems getrennt vom Gesamtprozess betrachten können. Eine oder zwei dieser „Ursachen“ haben eine größere Wirkung als die anderen und führen Sie zur Wurzel des Problems. Diese Struktur ermöglicht es Ihnen auch, kleinere Brocken anzugehen, die einen großen Einfluss auf das Problem haben. Betrachtet man Elemente des Problems und nicht den gesamten Prozess, wird es wahrscheinlich einfacher sein, Ihre Lösung weniger beängstigend und problemlösend zu finden.

Nachdem Sie die Ursache ermittelt haben, priorisieren Sie die Ursachen, oder überprüfen Sie sie, um festzustellen, welche die größten Auswirkungen haben. Sobald identifiziert, konzentrieren Sie sich auf diese. Eine einfache Ursache-Screening-Methode beinhaltet, jeden zu betrachten und zwei Fragen zu stellen

Wie wahrscheinlich ist diese Ursache die Hauptursache für das Problem oder die Abweichung?

Sehr wahrscheinlich

S- etwas wahrscheinlich

N- nicht wahrscheinlich

Wie leicht wäre es zu reparieren oder zu kontrollieren?

V- Sehr einfach

S- Etwas einfach

N- Nicht einfach

Setzen Sie die Antworten der beiden Fragen zusammen. Arbeiten Sie an der Ursache, die ein Ergebnis von VV, VS und SV haben.